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Bougie et thérébentine

Une découverte étonnante...

Ceux qui possèdent des machines pour travailler le bois connaissent la nécessité de lubrifier régulièrement les tables de sciage ou de raboteuse-dégauchisseuse.
Sans cela l'entraînement des pièces de bois se fait mal ou pas du tout.
 
Il existe des produits spéciaux pour cet usage, conditionnés en bombe... et chers.
Leur composition chimique m'a toujours un peu inquiété.
 
Et puis je me suis souvenu que mon paternel faisait lui-même sa préparation à l'aide de deux produits simples, courants et bon marché : de la bougie et de l'essence de térébenthine.
 
Préparation :
  • empruntez discrètement à votre épouse l'épluche-patates familial ;
  • "épluchez" une bougie pour faire des copeaux de paraffine ;
  • dans une bouteille plastique d' 1/2 litre  avec bouchon à vis, versez 400 ml de térébenthine ;
  • ajoutez 150 g de copeaux de paraffine et fermez la bouteille ;
  • remplissez un récipient – ou directement le lavabo de votre atelier – avec de l'eau chaude du robinet et mettez tremper la bouteille dedans (bain marie) ;
  • ⇒ en quelques minutes la paraffine est complètement dissoute et le liquide est clair ;
Après refroidissement à température ambiante, la préparation aura un aspect laiteux plus ou moins prononcé suivant la quantité de paraffine ajoutée.
Si on a trop mis de paraffine, la préparation sera même plus ou moins pâteuse, ce qui ne gêne en rien.
Au pire, dans ce cas là, rajouter un peu de térébenthine et agiter pour mélanger (ou remettre au bain marie).
 
Petite histoire instructive :
Il y a quelques années j'avais une première machine à bois dont le chariot de mortaisage, en aluminium, présentait toujours un aspect sale, oxydé, gris taché.
Pas moyen, même après nettoyage, de lui conserver un aspect "neuf".
Ce chariot n'étant destiné qu'a supporter sans glissement les pièces à mortaiser, il n'y avait aucune raison de le lubrifier.
Pourtant, un jour à tout hasard, je l'ai re-nettoyé et enduit sans excès avec ma préparation paraffine/térébenthine.
Miracle ! Le chariot est resté brillant, propre et sans tache pendant plusieurs années !
 
En fait je venais de découvrir fortuitement que la préparation paraffine/ térébenthine constitue une protection contre l'oxydation.
J'en ai donc profité pour passer le produit sur une équerre à chapeau que je venais de "dérouiller" à la laine d'acier triple zero.
 
Quelque temps plus tard je bricolais avec un copain. On avait besoin de vérifier un équerrage et je lui tends l'équerre en question.
« – Non, non, me dit-il, je ne touche pas ton équerre. J'ai une transpiration acide et je fais rouiller tous les objets en acier que je touche.»
Je lui dis de ne pas s'inquiéter, que l'équerre est jolie mais pas neuve et que de toute manière je vérifierai et je nettoierai à nouveau s'il devait y avoir oxydation.
... et il s'est servi de l'équerre, ce jour là et les suivants...
Cela fait maintenant plus de plus de 20 années que cet événement a eu lieu et mon équerre n'a jamais montré le moindre signe d'oxydation. Et pourtant je n'ai jamais remis de paraffine. Je m'en sert tous les jours.

 
Usage :
Comme je l'explique plus haut, j'utilise cette dissolution comme agent glissant pour les tables de ma machine à bois.
Mais ce n'est pas tout.
J'ai passé avec cette solution mes tournevis, mes pinces et même mes marteaux. Tous conservent un bel aspect.
J'utilise la solution comme agent glissant pour les tiroirs en bois.
Lorsque je fabrique un montage en bois (gabarit de coupe ou de perçage, montage de fixation etc.) je passe toutes les pièces de bois au chiffon imprégné de paraffine/térébenthine.
Le bois garde un aspect neuf et ne noircit pas. Il est moins sensible aux salissures des doigts.
 
Précautions :
La térébenthine est un produit volatile inflammable.
Il est fortement recommandé de l'utiliser, seule ou avec la paraffine, dans un endroit très aéré et de respirer le moins possible les vapeurs qui se dégagent.
 
ATTENTION ! si vous renversez ne serait-ce que quelques gouttes de cette dissolution sur le sol, prenez grand soin de nettoyer parfaitement toute trace.
En effet, la moindre goutte de paraffine/térébenthine rend le sol extrêmement glissant (c'est pour cela qu'on l'aime) et – plaisanterie mise à part – c'est extrêmement dangereux (risque de chute).
Je parle d'expérience ! 
 
Conclusion :
Cet article n'a pour but que de vous convaincre que les solutions simples ne sont pas fatalement mauvaises.
Le mélange paraffine/térébenthine est un exemple.
Je ne connais pas l'explication physico-chimique des propriétés de cette solution, mais ça marche.
 
La seule explication que je vois est que, par évaporation, il se dépose un film continu et adhérent de paraffine qui empêche l'air ou la transpiration d'être en contact direct avec le métal.
Mais peut-être qu'un jour, un lecteur un peu chimiste m'éclairera sur ce sujet. Je l'espère.
On devrait toujours avoir à portée de main un petit flacon de paraffine/térébenthine.
 
N.B. Ne pas confondre "paraffine liquide" et "dissolution de paraffine dans la térébenthine".
Ce sont deux produits totalement différents qui n'ont pas du tout les mêmes propriétés.
 

CARTON-PÂTE

Facile et pas cher...

Pour le modelage du décor je suis un fervent partisan du carton-pâte :

— BEAUCOUP plus léger que le plâtre ;

— BEAUCOUP MOINS salissant ;

— pas de propriétés OXYDANTES comme le plâtre. En effet la poussière de plâtre est hyper-fine. Elle va partout et oxyde tout ce qui est en acier ;

— pour les mêmes raisons de finesse, la poussière de plâtre va s'incruster et devenir... indécrottable ;

— le carton pâte n'est pas cassant ;

— il permet, même en faibles épaisseurs (2 mm), d'obtenir des "coques" solides, suffisamment souples pour ne pas fissurer ;

— le carton-pâte se travaille au cutter, à la scie, à la lime. Il peut être percé, rechargé, recollé si besoin ;

— il colle sur à peu près tout : contre-plaqué, polystyrène extrudé, bois, liège, plâtre ;

— il ne coûte quasi rien ;

— une fois préparé il se conserve plusieurs mois dans un seau bien fermé. (J'en utilise actuellement qui a été préparé il y a 1 an) ;

... et j'en passe...



Lors d'un passage au Pays Basque espagnol cet été 2012 j'ai eu la chance de rencontrer un marionnettiste (fabricant) qui a eu l'extrême amabilité de m'expliquer tous ses processus de fabrication, en long, en large et en travers.

Je vous livre quelques uns des éléments qui nous sont utiles à nous, modélistes.

Préparation du carton-pâte :


— dans une bassine avec pas mal d'eau, mettre des petits morceaux (comme le pouce) de carton (boite à œufs, carton d'emballage...) ;

— à l'aide d'un robot "Marie" réduire en fibres la masse de morceaux de carton ;
— laisser reposer deux heures, puis vider l'eau en excès ;

— à la main, poignée après poignée, essorer fortement la bouillie ainsi obtenue ;

— mettre les boulettes essorées dans une gamelle de plâtrier en caoutchouc ;

Là se situe l'astuce la plus intéressante :

— ajouter de la colle vinylique ET de la colle à papier peint sous forme liquide, dans une proportion 2/3 vinylique, 1/3 colle à papier peint et malaxer très soigneusement le tout pour obtenir une pâte homogène ;

J'ai vu les préparations obtenues par le marionnettiste : la pâte est onctueuse mais pas coulante. D'après lui, c'est ce mélange des deux colles qui confère à la préparation ses qualités plastiques et ses propriétés de lissage.

— la mise en œuvre se fait avec une truelle d'artiste peintre (petite et très souple) ou simplement à la main ;

— pour donner la forme voulue à ses objets (têtes, corps, bras...) il utilise un carton mou à grosse fibres qu'il enduit ensuite avec son mélange. On peut avantageusement utiliser des bandelettes taillées dans des vieux jeans ou autres textiles qui se tiennent bien et que l'on dispose sur un treillis métallique (par exemple).

J'ai assisté à tout le processus : résultat garanti.


Autre astuce confiée par ce même marionnettiste : l'enduit :

Pour enduire certaines de ses productions et obtenir un résultat final très lisse, il utilise de l'enduit de rebouchage tout prêt.

Pour éviter le manque d'adhérence de l'enduit sur le carton-pâte et les risques de craquelures (n'oublions pas que le carton-pâte est déformable mais pas l'enduit)...

... il ajoute à l'enduit 1/4 en volume de colle vinylique !!!

L'enduit ainsi préparé colle au carton (et sur d'autres supports). Il ne "poudre" plus au frottement.
On peut le poncer : j'ai vu le marionnettiste finir une tête ainsi enduite, par ponçage avec du papier de verre grain 400 !!!

On peut percer, recharger,

... et admirer le résultat.
 
J'espère que cala vous donne des idées !
 
Notes :
Le carton-pâte n'est pas un produit de moulage.
Sa teneur en eau provoque un retrait sensible au séchage.
 
D'autre part des couches trop importantes mettent longtemps à sécher et à durcir.
Si on a besoin d'épaisseurs dépassant 3 mm il faut donc procéder par petites couches successives et attendre 24 heures entre chaque couche.
 

ENDUIT pour bâtiments

Voici un exemple de bâtiment à l'échelle HO, style mexicain,
destiné à agrémenter mon réseau.

(Il s'agit d'une prison).

L'ossature de cette construction peut être fabriquée en "carton-plume" de 4 ou 5 mm d'épaisseur.
 
Pour des questions de solidité (le porche est assez fragile), je préfère utiliser du contre-plaqué de 5mm.
 
Les murs du bâtiment doivent être traités façon torchis.
Préparation de l'enduit :
 
Lors d'un passage au Pays Basque espagnol cet été j'ai eu la chance de rencontrer un fabricant de marionnettes qui a eu l'extrême amabilité de m'expliquer en détails tous ses processus de fabrication.
 
Pour terminer proprement les têtes de ses marionnettes (avant peinture) il utilise la préparation suivante :
  • 3/4 en volume d'enduit à reboucher en pâte (celui qu'on utilise pour corriger les imperfections des murs plâtrés avant de tapisser).
  • 1/4 en volume de colle blanche vinylique blanche (colle à bois) à prise lente.
  • bien mélanger les deux produits.
 
On obtient une pâte onctueuse.
 
N.B. ne pas préparer un trop grand volume à la fois. Le temps "ouvert" n'excède pas une demi heure.
Application :
 
On étend la pâte ainsi obtenue avec une petite spatule ou une petite truelle d'artiste peintre.
 
On peut ainsi lisser très proprement ou bien donner un aspect rustique au revêtement du modèle réduit de bâtiment.
Pourquoi un tel mélange ?
 
Le marionnettiste nous a donné des raisons extrêmement convaincantes, surtout au vu des résultats qu'il obtient :
  • l'enduit ainsi préparé adhère sur toutes les surfaces, grâce à la colle vinylique (sauf bien entendu sur le verre, le téflon et les métaux ! ).
  • on peut facilement coller des pièces rapportées sur cet enduit.
  • l'enduit n'est pas cassant grâce à la colle blanche qu'il contient. On peut limer, percer, poncer sans provoquer d'éclat de matière.
  • grâce (toujours) à la colle, on obtient par ponçage une surface très lisse.
  • les peintures accrochent parfaitement sur cet enduit, que ce soient des peintures à solvants ou des peintures à l'eau.
  • l'enduit ainsi préparé ne "poudre" pas et résiste bien aux frottements.
 
Notre marionnettiste a réalisé l'alliance des qualités des deux produits :
  • l'enduit de rebouchage pour le volume, la texture et l'aspect.
  • la colle vinylique pour l'adhérence, la souplesse la finesse et sa bonne tenue au travail de l'outil.
 
 
A vos spatule !!!
... et un grand merci au marionnettiste basque qui s'est montré d'une grande générosité.
Oh !!!
Je vois que les modélistes que vous êtes ont déjà d'autres idées...
 
Les murs de soutènement...
 
Les petits massifs de pierres...
 
L'abreuvoir en pierre dans la cour de la ferme...
 
Les jardinières de fleurs...
 
... tout cela beaucoup moins fragile qu'un moulage avec seulement du plâtre.
 
 

Peinture sur laiton

... ou :

comment comment accomoder les restes...

En modélisme la peinture des pièces en laiton est toujours délicate : l'adhérence n'est en général pas très bonne, voir franchement mauvaise.
Il existe pourtant une solution qui permet une bonne accroche des vernis ou des peintures sur le laiton et le cuivre :
 
Si vous utilisez un mélange "eau + acide chlorhydrique + eau oxygénée à 130 volumes" pour graver vos circuits imprimés, surtout ne le jetez pas après usage.
Lorsque le bain est saturé (ou presque saturé), il peut encore avoir une deuxième vie.
Conservez-le dans une bouteille en plastique que vous prendrez soin de ne pas boucher de façon trop étanche car un dégagement gazeux se poursuit pendant quelques jours.
Après quelques heures, utilisé à fond ou pas, ce bain n'est plus apte du tout à graver les circuits imprimés.
Par contre il peut être utilisé comme bain de mordançage pour le cuivre ou le laiton.
 
 
 
Comment procéder ?
  • tremper la pièce à peindre (cuivre ou laiton) correctement dégraissée pendant environ 1 minute dans le bain usagé : la pièce se recouvre de cuivre et devient mate, couleur "vieux rose",
  • laver à l'eau très soigneusement,
  • essuyer avec un chiffon propre ou un mouchoir en papier (pas de papier ménage qui dépose un peu de silicone).
    S'il s'agit de petites pièces complexes, souffler à l'air comprimé puis terminer le séchage avec un sèche-cheveux.
 
La pièce de cuivre ou de laiton est alors prête à recevoir la peinture.
 
 
 
N.B. 1 bain d'attaque pour circuits imprimés :
  • 2 doses d'eau du robinet,
  • 1 dose d'acide chlorhydrique,
  • 1 dose d'eau oxygénée à 130 volumes.
 
Verser lentement l'acide dans l'eau et surtout pas l'inverse. La réaction est très exothermique.
 
Une règle en vigueur chez les chimistes dit : "On ne doit jamais donner à boire à un acide".
 
Ajouter l'eau oxygénée.
 
   ATTENTION !
L'acide chlorhydrique et l'eau oxygénée sont des produits dangereux.
Ne pas respirer les vapeurs de chlore qui se dégagent pendant le gravage des circuits.
Protégez vous (lunettes, gants et masque).
N.B. 2 Circuits imprimés et impression laser :
On trouve sur internet de nombreux articles qui décrivent des méthodes de fabrications de circuits imprimés par transfert à chaud d'un typon obtenu par impression laser sur du papier glacé.
Cette méthode m'a beaucoup séduit principalement parce qu'elle permet d'utiliser des plaques de cuivre non pré-sensibilsées. (... ou de les réutiliser lorsqu'on s'est planté).
 
Comme tout le monde j'ai constaté que, pour des raisons difficiles a comprendre, le transfert de l'encre sur le cuivre ne se passe pas toujours correctement : l'adhérence de l'encre n'est pas uniforme et on "perd" des morceaux de pistes.
Dégraissage à l'acétone, ponçage au papier de carrossier, incantations vaudoues... rien n'y fait.
 
Résultat pas génial !
Et  un jour, en désespoir de cause, j'ai trempé le circuit dans le bain de mordançage -- dont il est question ci-dessus -- après l'avoir décapé avec de la laine d'acier triple-zéro (pas d'acétone, pas d'alcool à brûler, pas d'essence x ou y. Seulement de "l'huile de coude").
Ensuite j'ai procédé au transfert à chaud.
Miracle !!!
 
Ok, le mot est un peu fort, je vous l'accorde.
En attendant le taux de réussite de mes circuits imprimés est de 100%.
 
Oui, bon ! 99,5 % : j'en ai raté un ce matin, mais on ne va pas chipoter pour si peu ! (... et la plaquette cuivrée est ré-utilisable).
 
Les textes côté cuivre du genre "LED1" ou "100k"... sont parfaitement lisibles même avec une hauteur de caractères de 1 à 1,5 mm !
Essayez.
Post scriptum :
 
Un jour, quand j'aurai le courage, j'écrirai un article détaillé sur cette " n+1-ième" méthode de gravage des circuits imprimés.
 
En attendant, si vous êtes décidé à essayer, encore un petit conseil : plutôt que d'utiliser des couvertures de magazines en papier glacé pour imprimer les typons, prenez du papier photographique pour imprimante laser en épaisseur 180 grammes :
  • on est sûr de ne pas endommager l'imprimante,
  • le papier est au format A4 (pas le magazine) et il n'est pas froissé,
  • la qualité est constante, ce qui n'est pas le cas d'un magazine à l'autre,
  • le papier photo est beaucoup moins cher que le PNP Blue.
 

« NUIT AMÉRICAINE »

Des trains miniatures qui roulent dans la nuit...
Des voitures voyageurs et des bâtiments miniatures éclairés...
Un parking ou un quai de gare équipé de réverbères...
... c'est féérique et magique.
Tout l'émerveillement des lumières de la nuit en modèle réduit !
Mais comment re-créer la nuit ?
J'ai cherché pendant pas mal de temps une solution simple, peu coûteuse et surtout qui donne un bon résultat.
Elle est venue de la technologie moderne : les spots à LED's.
 
En effet, il existe (en 220 V ou en 12 V) des spots à LED's bleues, au même format que les spots halogènes de 50 Watts.
Ils ne sont pas puissants.
Ceux que j'ai trouvés sont donnés pour 1,5 Watts.
Et pourtant c'est suffisant pour obtenir un éclairage "bleu nuit" homogène dans une pièce de 9 m x 5 m.
 
ASTUCE :
Ne cherchez pas à obtenir un éclairage direct.
Un spot à LED's créé un cône de lumière très resserré et il faudrait un nombre trop important de spots pour obtenir un éclairage suffisamment réparti.
"LA" solution c'est l'éclairage indirect.
Deux spots de 1,5 Watts chacun suffisent pour 45 m².
Ils sont dirigés vers le plafond, l'un vers la droite et l'autre vers la gauche.
Le plafond blanc sert de réflecteur et de diffuseur.
La lumière bleue est assez faible pour donner l'illusion de la nuit et assez intense pour pouvoir se diriger dans la pièce.
 
Reste à installer un commutateur jour/nuit et le tour est joué !
Vous pouvez maintenant admirer le résultat : trains et bâtiments qu'on distingue à peine, éclairés de l'intérieur, illusion d'une vie dans un monde nocturne en miniature...
 
Bonne nuit ! ... américaine...
 

Des pots pour vos aérographes

AEROGRAPHE_POT.jpg
J'ai résolu le problème que je me posais depuis pas mal de temps (années) :
Comment fabriquer des pots pour aérographe qui ne coûtent RIEN (ou presque) ? 
Eh bien j'ai trouvé.
AEROGRAPHE_1.jpg
De gauche à droite :
  • mon premier essai réussi, avec une petite verrine en verre,
  • l'aérographe équipé avec le deuxième pot, (mais sans la moutarde) ;
  • une toute petite verrine qui fera le troisième pot ;
  • le pot d'un autre aérographe ;
  • dans la boite, le tube souple qui m'a servi à faire les plongeurs.
AEROGRAPHE_2.jpg
Gros plan sur le premier pot ouvert.

Quatre pièces seulement :
  • le couvercle : il est percé au diamètre 5 mm ;
  • le tube : on le trouve au rayon aquarium des magasins "animaleries" ;
  • un collier nylon petit modèle pour bloquer le tube ;
  • le pot : en verre ou en plastique, récupération ou récipient médical, tout récipient de petit volume doté d'un couvercle fera l'affaire.
Quatre pièces seulement :
  • le couvercle : il est percé au diamètre 5 mm ;
  • le tube : on le trouve au rayon aquarium des magasins "animaleries" ;
  • un collier nylon petit modèle pour bloquer le tube ;
  • le pot : en verre ou en plastique, récupération ou récipient médical, tout récipient de petit volume doté d'un couvercle fera l'affaire.
Remarques :
  • le jeu entre le tube et le couvercle laisse entrer l'air pendant le travail : parfait !
  • le bout du tube est coupé en biseau ;
  • le tube est plus long que nécessaire de façon à être recourbé dans le pot : au moins on est sûr qu'il va jusqu'au fond ;
  • tout l'ensemble est démontable (voir photo) et donc très facile à nettoyer ou à remplacer ;
  • préférer les pots en plastique : ils sont plus légers et on en trouve à des prix très bas ;
    Votre pharmacien de quartier pourra vous fournir pour quelques serterces des petits récipients plastiques destinés au prélèvement d'urine (par exemple).
     

On peut ainsi multiplier les pots.

S'ils ont le même bouchon on peut même ne fabriquer que 1 ou 2 plongeurs et garder les autres bouchons pour refermer les pots dont on n'a pas utilisé tout le contenu.
Grâce à la souplesse du tube, les pots conservent une position à peu près verticale pendant le travail.

Ah ! j'oubliais :
Le tube souple dont je dispose mesure 5 mm de diamètre.
L'entrée de l'aérographe est conique avec un diamètre dégressif de 4,8 vers environ 4,4 mm.
Le tube souple devra être chanfreiné à 45° pour faciliter son introduction en forçant.
Une fois forcé sur quelques millimètres (c'est assez facile), le tube tient très bien et on ne risque pas de perdre le pot.

Pour les pots j'ai aussi envisagé la possibilité d'utiliser des boites de pellicules photos. On en trouve de moins en moins facilement et celles que j'ai ne sont pas transparentes.
 
L'essai le plus concluant est visible sur la photo en début d'article.
Il s'agit d'un récipient en plastique incassable à usage médical.
Il est muni d'un bouchon vissant et mesure environ 30 mm de diamètre.
Sa hauteur (environ 70 mm) n'est pas un handicap : l'aspiration de la peinture se fait sans aucun problème.
Il en existe de plus petits.
 
Je sens que mon idée va vous plaire...
 

Générateur de fumée

Vu sur Youtube
Mes essais :
 
Je viens d'essayer :
  • résistance de 33 Ohms / 3 Watts
  • tension = 12 Volts (courant = environ 400 mA ; P = environ 4,8 W ! )
  • glycérine sur un coton-tige en contact avec la résistance

⇒  ça marche !

Problème : ça chauffe aussi pas mal !

Faudrait une plus petite résistance (en taille et en puissance).
Peut-être avec une résistance CMS ?
 

Gouttières « N » et « HO »

FABRICATION RAPIDE DE GOUTTIERES :
L'objectif est de fabriquer rapidement des gouttières en cuivre, réalistes et solides, pour nos modèles réduits de bâtiments, à l'échelle HO ou à l'échelle "N".
Date de création : 17/07/2012 21:38
Fig.1 :
 
Gouttière terminée pour le toit d'un bâtiment à l'échelle "N".

(pour donner une idée des dimensions, la plaque de base en carton a une épaisseur de 1,8 mm)
Réalisation du bâtiment : 
Jacques DELESTRE pour le réseau à l'échelle "N" de la gare de Bourg en Bresse.
(visible sur le site www.bb1601.fr)
 
1.- Matériel nécessaire :
  • feuille de cuivre recuit ou d'aluminium épaisseur 0,1 mm
  • un plat en acier, épaisseur 2 mm et environ 30 mm x 200 mm
  • un maillet en plastique
  • une plaque rainurée
  • une planchette de découpe
  • un cutter
 
2.- Fabrication de la plaque rainurée :
La plaque va servir de matrice d'emboutissage de la gouttière.
Il est donc souhaitable qu'elle soit réalisée dans un matériau dur : métal ou bois dur.
 
J'ai une très nette préférence pour l'aluminium (ou le laiton) : avec le temps, l'usure de la rainure sera très très faible.
On choisira par exemple une barre d'aluminium de 20 x 5 x 200 mm (ces cotes sont indicatives)
 
La rainure sera usinée à la défonceuse montée sous table et équipée d'une fraise disque de 2 mm d'épaisseur.
 
Un deuxième passage décalé de 0,2 mm (avec un bristol d'épaisseur 0,2 mm) portera la largeur de la rainure à 2,2 mm.
 
N.B. pour ceux qui n'ont pas de défonceuse ou de moyen pour tailler proprement une rainure dans l'aluminium, le paragraphe n°5 ci-dessous traite de la fabrication de l'outil à partir de profilés du commerce.
 
Figure 1. Exemple de rainure usinée dans une barre d'aluminium de 20 mm x 5 mm, fixée sur une plaque de bois :
Gouttiere_1.png
 
Bien entendu les cotes de la rainure sont à diviser par deux pour un matrice à l'échelle "N" soit :
Profondeur = 0,5 mm ; Largeur = 1,2 mm (1mm + 2 fois l'épaisseur du feuillard de cuivre).
 
3.- Mise en forme du plat de 2 mm :
Le plat en acier est destiné à servir de poinçon d'emboutissage.
C'est lui qui donnera la forme arrondie à la gouttière.
Il faut donc limer soigneusement un des bords en arrondi régulier.
Gouttiere_2.png
 
4.- Emboutissage d'une gouttière :
  • découper une bande de cuivre de la longueur de la gouttière et d'environ 10 à 15 mm de largeur.
  • disposer la bande cuivre comme indiqué sur la photo ci-dessous, avec un petit débordement (à droite) d'environ 2 à 3 mm.
  • daintenir en place avec du ruban adhésif.
  • doser le plat de 2 mm à l'aplomb de la rainure.
  • à l'aide du maillet en plastique, "imprimer" progressivement le plat dans la feuille de cuivre.
Gouttiere_4.png
Gouttiere_5.png
Gouttiere_6.png
Gouttiere_7.png
 
  • lorsque la gouttière est correctement formée, maintenir fortement le plat dans la rainure.    
  • former correctement l'angle entre la partie plate (à gauche sur le croquis ci-dessous) et la partie emboutie avec un tournevis ou un bout d'acier.
  • à l'aide du cutter, découper le cuivre qui déborde en plusieurs passes successives. (3 à 4 passes doivent suffire).
  • extraire délicatement la gouttière de la rainure.
  • installer la gouttière sur la planchette à découper et couper la partie plate à la largeur désirée.
    Cette plate-bande servira à fixer la gouttière sur le bord de la toiture.
C'est terminé !
Gouttiere_HO_N.jpg
 
Deux gouttières : échelle HO à gauche, échelle « N » à droite.
Pour les puristes...
Il manque un petit détail à nos gouttières miniatures...
... les supports de fixation.
 
Qu'à cela ne tienne.
 
Avant l'emboutissage de la feuille de cuivre il suffit de procéder à une petite préparation :

A l'aide d'une pointe ou mieux avec une roulette fine mais non tranchante (pour ne pas couper le feuillard de cuivre) nous allons marquer des petits sillons sur la feuille de cuivre, à intervalles de 2,5 mm pour l'échelle "N" et 4,5 à 5 mm pour le HO.
Ne pas trop appuyer pour le "N".
A peine plus pour le HO.
 
La feuille ainsi préparée sera emboutie comme indiqué plus haut.
 
... et voilà le résultat !
Si, si, celle-là est à l'échelle "N" !
IMG_7802_A.jpg
Pas mal, non ?
5.- COMPLÉMENT : fabrication de l'outil pour les gouttières à l'échelle "N" :
 
A l'échelle "N" il est difficile d'utiliser la méthode décrite au paragraphe n° 2 pour fabriquer la plaque rainurée.
 
En effet, la fraise plate devrait avoir une épaisseur de 1 mm.
 
A ma connaissance, ni DREMEL (pub gratos), ni PROXXON (re pub gratos) ne proposent de fraises plates de cette épaisseur : trop fragiles donc trop dangereuses.
 
Il faut donc trouver une autre idée pour construire la matrice d'emboutissage.
 
Au lieu d'être taillée dans la masse, elle sera construite à partir de profilés du commerce.
Gouttiere_N_outil_1.jpg
Gouttiere_outil_N_3.png
Gouttiere_outil_N_2.png
 
Mon prototype est construit à partir de deux cornières et d'un plat en laiton que j'avais en stock.
Les croquis ci-dessus donnent les cotes des 3 pièces.
Le but est d'obtenir une gorge de 1mm x 0,5 mm (figure de gauche ci-dessus).
Il n'y a donc que deux cotes importantes (figure de droite) :
  • l'épaisseur de la petite cornière qui correspond à la largeur de la gouttière, soit 1 mm,
  • la largeur du plat de façon qu'il dépasse la cornière de la profondeur de la gouttière, soit 0,5 mm.
 
Dans le cas ci-dessus, le plat utilisé dont les cotes d'origine sont 1,5 mm x 10 mm, devra être limé pour être ramené à une largeur de 9,5 mm.
 
 
Les trois pièces seront maintenues en position et percées ensembles avec soin.
 
N.B. les trous auront le diamètre exact des vis utilisées pour l'assemblage, de façon à éviter au maximum les glissements relatifs des trois pièces une fois assemblées.
Gouttiere_outil_N_4.png
Gouttiere_outil_N_5.png
◄ Dernier petit détail :
on formera un léger chanfrein sur le plat en laiton si l'angle intérieur de la cornière présente un petit congé.
 
Le fer plat qui sert de poinçon d'emboutissage fabriqué à partir d'une plaque métallique d'épaisseur 0,8 mm.
 
Cette plaque, compte-tenu de sa faible épaisseur, doit être très rigide.
 
J'ai utilisé un racloir de finition (vendu chez Castomachin par exemple). C'est une plaque en acier rapide d'environ 60 x 120 mm (suivant le modèle), utilisée en menuiserie pour lisser et obtenir un état de surface poli sur le bois.
 
 
Comme pour le modèle HO il faut limer un des bords en arrondi régulier afin de former correctement la gouttière.
 
La photo du début de l'article montre un toit de bâtiment "N" équipé de ses gouttières.
 
 
Remarques :
 
Si vous ne possédez pas de défonceuse ni de fraise d'épaisseur 2 mm, il est possible de construire la matrice d'emboutissage des gouttières à l'échelle HO de la même façon que celle pour l'échelle "N".

Les profilés choisis auront simplement une taille différente.
 
Sur la photo de la matrice pour les gouttières "N" vous avez sans doute remarqué que la petite cornière en laiton a des ailes qui présentent un petit arrondi (repère "A").
 
Ce n'est absolument pas gênant puisque c'est le poinçon qui va donner la forme arrondie à la gouttière.
 
L'arrondi de gauche repéré "B" n'est pas gênant  non plus.
 
L'arrondi de droite repéré "B", lui, semble plus gênant. L'angle entre la gouttière et la partie plate qui sert à la fixer n'est pas vif.
Cependant cet arrondi non désiré sera engagé sous le premier rang de tuiles et sera peu visible.
 
D'autre part un pliage trop "vif" risque de déchirer le feuillard de laiton. Il ne mesure que 1/10ème de mm.
 
A vos outils...
 

Fenêtres à petits carreaux

Un peu de fil, un peu de colle, un peu de patience...
Date de création : 01/08/2012 12:31
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De jour ... et de nuit, avec un éclairage intérieur
Voici une fenêtre pour une maquette de bâtiment à l'échelle HO.
Elle mesure 12 mm x 16 mm
(soit "en vrai", environ 1m x 1,40 m).
Les croisées mesurent... 0,2 mm ! Vous avez bien lu : ZERO virgule deux millimètres.
... elles sont en relief !
... et en couleur.

0,2 mm pour un modèle réduit à l'échelle HO, représentent environ 18 mm "en vrai".
C'est vraiment du petit bois mais est-on si loin de la réalité ?

A l'échelle "N", on friserait les 32 mm. Réaliste.
 
Voyons comment réaliser ceci, sans s'énerver, avec une facilité déconcertante et sans outillage spécial.
Même après un café serré, ça peut le faire !

 
SOLUTION RETENUE :
La plupart des fenêtres (les vraies) s'ouvrent en deux parties.
Certaines sont équipées de petits carreaux.
Reproduire en relief ces menuiseries, par collage de bandelettes de papier représente un travail considérable, très délicat et qui donne souvent un résultat peu satisfaisant (surtout si on photographie le bâtiment en gros plan).
 
J'ai opté pour une autre solution : le fil de couturière !
  • c'est très bon marché,
  • il en existe de toutes les couleurs,
  • le diamètre du fil d'environ 0,2 mm représente une épaisseur d'environ 18 mm réels en HO et 32 mm en "N".
  • il suffit de disposer plusieurs fils côte à côte pour simuler des largeurs de menuiseries de 36 mm, 54 mm ou 72 mm en HO, etc...
  • ... et c'est très facile à mettre en œuvre, même à l'échelle "N",
  • le résultat final est très propre.
  • aucune étape n'est délicate.
... et surtout :
 
  • les huisseries ainsi obtenues sont très opaques à la lumière, ce qui donne un bel effet lorsqu'on éclaire depuis l'intérieur.
 
METHODE :
1°- Le support :
  • confectionner un petit bloc de bois, dans du contre-plaqué par exemple ;
  • il doit être légèrement plus grand que la fenêtre à réaliser ;
  • les angles doivent être adoucis et ne pas comporter de bavures ;
  • habiller le bloc de bois avec du ruban adhésif.
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2°- La préparation :
  • découper le tirage imprimé de la fenêtre avec de la marge ;
    La fenêtre ci-dessous a été entièrement dessinée sur OpenOffice Draw.
    Le cadre blanc entre le rectangle extérieur et le dessin de la fenêtre servira à la mise en place de la fenêtre.
    On peut aussi obtenir l'image de la fenêtre par photographie d'une fenêtre réelle.
  • coller la fenêtre sur le bloc comme indiqué sur l'image, avec une petite bande d'adhésif ;
  • faire une petit boucle avec le départ du fil. Coller cette boucle avec un ruban adhésif sur la face inférieure du bloc.
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3°- La "menuiserie" :
  • sans se presser, et en une seule fois, enrouler le fil de couturière en respectant un alignement le plus parfait possible avec les repères. Une retouche sera possible à la fin ;
  • en HO, pour une épaisseur réelle de 18 mm : un seul fil.
    Pour une épaisseur de 54 mm : 3 fils soigneusement juxtaposés.
  • coller la fin du fil sous le bloc de bois avec un morceau de ruban adhésif.
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La seule chose fâcheuse qui peut arriver, c'est de lâcher le bloc en cours d'enroulage... Vous voyez ce que je veux dire !

Avouez que ce serait très injuste que ça n'arrive qu'à moi ! ;-))
 
4°- "Arrêter" les fils :
  • si besoin, retoucher la position des fils en les faisant glisser très délicatement avec un cure-dent ou avec l'ongle.
    (Vous comprenez maintenant l'utilité "d'habiller" le bloc de bois avec de l'adhésif).
  • avec un coton-tige imbibé de colle vinylique diluée (1/3 colle + 2/3 d'eau) déposer de la colle dans le cadre extérieur pour fixer définitivement la positions des fils. Il n'y aura pas de sur-épaisseur néfaste.
  • laisser sécher ;
  • découper au cutter sur les repères extérieurs. (ou à environ 2 ou 3mm du cadre de la fenêtre si vous n'avez pas dessiné de repères).
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Il ne reste plus qu'a mettre en place par collage la fenêtre ainsi fabriquée, derrière son ouverture de destination.
... et admirer le résultat !
N.B.  Seuls les fils du pourtour sont fixés par la colle. Les fils des croisillons, eux, ne sont pas collés.
 
Par expérience cela ne provoque aucun désagrément. Les fils restent bien en place sans "flotter".
 
Les puristes pourront, s'ils le veulent, coller aussi les fils intérieurs en déposant de la colle diluée à l'aide d'une plume de calligraphie. C'est une opération risquée (coulures, gouttes, traces...)
 
... mais quand on est modéliste, on ne recule devant rien !
That's all Folks !
 

Le PVC expansé

Le bâtiment ci-dessus mesure 34 mm de hauteur. L'épaisseur des murs est 2 mm.
Il est réalisé en PVC expansé.
Remarquez l'absence de bavures et de bourrelets sur les coupes.
Date de création : 01/08/2012 12:31
 
Caractéristiques du PVC expansé :
  • le PVC expansé est à la fois rigide et léger. Densité 0,5 à 0,7 g/cm3 ;l
  • il est très facile à découper, percer, scier et usiner. Les coupes sont franches et exemptes de bavures ;
  • il peut être thermo-plié dans les faibles épaisseurs jusqu’à 3 mm ;
  • il absorbe très peu l'humidité (contrairement au carton) ;
  • il a une bonne stabilité dimensionnelle.
Toutes ces caractéristiques font du PVC expansé une excellente alternative au carton pour la construction des bâtiments miniatures de nos réseaux ferroviaires.
 
Où peut-on trouver les plaques de PVC expansé ?
Dans certaines grandes surfaces de bricolage (malheureusement pas toutes), au rayon "découpe du bois" ou "encadrements".
Ces plaques de PVC expansé sont destinées à des fonds pour cadres photos par exemple.
 
Celles que j'ai trouvées chez machinrama sont produites par Brett MARTIN, sous la marque foamalux.
 
Elles sont disponibles dans les formats de 10 x 15 cm jusqu'à 40 x 60 cm, épaisseur 2 mm, blanc.
 
Une plaque 40 x 60 cm et 2 mm d'épaisseur coûte environ 6 €.
 
... et sur internet :
Polydis (entre autre) propose toute une gamme d'épaisseurs, de couleurs et de dimensions.
 
Pour mémoire, une plaque 500 x 400 x 2 mm coûte 1,67 € HT. (Les frais de port à partir d'une dizaine de plaques ont un impact d'environ 1 euro par plaque).
 
C'est beaucoup moins onéreux que le carton : une plaque de carton-bois 500 x 650 mm, e=1,6 mm coûte environ 9 € TTC dans les papeteries ou les magasins spécialisés dans les produits pour travaux manuels.
Faites les calculs du prix au m² !
 
Construire des bâtiments avec le PVC expansé :
La méthode est exactement la même que pour une construction à partir de plaques de carton-bois :
  • impression des façades sur du papier 80 ou 120 g,
  • collage des façades sur la plaque,
  • découpage des différentes pièces et mise aux dimensions,
  • collage des murs entre eux, des cloisons, des toits, etc.
Collages et PVC expansé
J'utilise le PVC expansé essentiellement pour construire des bâtiments modèles réduits avec la méthode du clap ou clapping.
Cette méthode consiste à coller sur le support choisi -- carton ou PVC expansé -- des tirages imprimés issus des photos des bâtiments réels que l'on cherche à reproduire ou dont on s'inspire.
 
Pour une construction en carton, tous les collages se font à la colle vinylique pour le bois.
Pour une construction en PVC expansé, la colle vinylique ne convient absolument pas.
 
 
Clapper sur du PVC expansé :
 
Première méthode : colle en bombe :
  • pour obtenir une bonne adhérence il est préférable de dépolir la plaque de PVC avec un papier de verre à grain moyen (120 à 180) ;
     
  • encoller la plaque avec une colle permanente en bombe pour montages photos.

    Ref : Colle 3M Photo Mount pH neutre.(bombe rouge). Environ 15 € je crois. Pub gratuite.

    Cette colle a un pH neutre et n'altère pas les couleurs.
    Elle ne contient pas d'eau donc elle ne provoque aucun allongement gênant du papier. Il n'y aura pas non plus de cintrage des murs au séchage puisqu'il n'y a pas de retrait du papier.

    Que du bonheur !
     
  • sans attendre, disposer les différentes images des façades sur la plaque encollée.
    Maroufler soigneusement et délicatement pour plaquer correctement le papier sur le PVC et pour chasser les bulles d'air ;
     
  • respecter les temps de séchage indiqués sur la bombe de colle.
    Par expérience laisser sécher au moins 3 à 4 heures avant de commencer les découpes des pièces.
    24 heures de séchage ne sont pas un luxe.
 
Deuxième méthode : colle cyano liquide :
Eh oui, vous avez bien lu.
C'est même ma méthode préférée.
 
  • il est absolument indispensable de dépolir la plaque de PVC avant collage ;
     
  • découper une plaquette de PVC expansé 3 à 4 mm plus grande que l'image à coller ;
     
  • découper l'image à coller en laissant une bordure confortable de façon que le morceau de papier dépasse de la plaquette de PVC sur les 4 côtés ;
     
  • installer le "chantier de collage" sur un sac plastique ménager. En effet, au cours de l'opération qui va suivre, la cyano risque de couler et il serait regrettable que le travail en cours se retrouve fermement collé sur l'établi !
     
  • pour une surface d'environ 20 cm², déposer 2 à 3 gouttes de cyano liquide sur la plaquette de PVC.

     
  • étendre régulièrement la colle sur toute la surface à l'aide d'une spatule improvisée, taillée dans une feuille de plastique souple, mais pas mou (blister, chemise plastique, etc.)

    Je vous conseille de faire quelques expériences préalables pour bien maîtriser les quantités de colle à utiliser. En fait on a tendance à en mettre trop et ce n'est pas une bonne idée de gaspiller la cyano.
     
  • appliquer soigneusement le papier sur la plaquette de PVC en prenant garde de bien centrer l'image ;

    Vous pouvez y aller sans risque avec les doigts : la cyano ne traverse pas le papier et la colle en excès va couler vers les bords de la plaquette de PVC... mais pas sur vos doigts qui seront protégés par l'excès de papier tout autour de l'image.
     
  • attendre ensuite quelques minutes avant de procéder aux opérations de découpe : la cyano en excès va durcir, mais beaucoup plus lentement que le film de colle entre PVC et papier. Il faut donc attendre le durcissement complet de toute la colle avant de poursuivre le travail.
     
Vous allez constater que les teintes de l'image collée se sont un peu avivées. Ceci est dû à l'imprégnation du papier par la cyano.
Ce n'est pas un inconvénient, tout au contraire.
 
Remarque 1 :
Le seul défaut que j'ai pu constater, lors de mes premiers essais, était provoqué par un excès de colle sur une partie de la plaquette : la colle a fini par traverser le papier et a provoqué une légère brillance de l'image à cet endroit.
Mais là je reconnais que j'avais été très généreux sur la cyano !
 
Remarque 2:
La cyano est un produit irritant. C'est écrit sur le tube.
Le fait de l'étaler sur une surface assez grande va accentuer cet effet.
Il est indispensable de travailler dans un endroit aéré et de respecter les indications du fabricant.
Remarque 3 :
La colle cyanoacrylate est un produit coûteux. (encore que, chez mon quincailler de quartier, la cyano de marque coûte deux fois moins cher que la même chez machinrama).
En fait ce type de collage consomme très peu de cyano et l'impact sur le coût d'un bâtiment est finalement assez faible.
D'autre part la colle en bombe n'est pas bon marché non plus, avec un inconvénient majeur : si on ne l'utilise pas en entier dans un délai de quelques mois ou si on oublie de purger la buse après chaque utilisation, on sera amené à jeter un produit devenu inutilisable.
 
 
Collage des murs et des cloisons :

J'ai essayé plusieurs colles, y compris la colle à PVC.

C'est avec la colle cyano liquide que j'ai obtenu le meilleur résultat.
 
  • on consomme très peu de colle ;
  • la prise est effective en quelques dizaines de secondes ;
  • l'assemblage est très solide ;
  • on a quelques secondes pour positionner ou repositionner correctement les pièces. Un petit droit à l'erreur plutôt sympa.

Si la cyano bave un peu dans les angles (excès de colle), pas de panique. Avec un mouchoir en papier on essuie délicatement l'excédent. La cyano ne dilue pas l'encre et au final cet essuyage ne provoque aucune trace.

Que du bonheur je vous dis ! 


N.B. si vous faites cette même manip d'essuyage avec de la colle vinylique, vous n'aurez pas la même réussite ! 
 
 
Bien entendu optez pour des colles de bonne qualité, c'est à dire de marques connues et réputées. Evitez à tout prix les colles de la marque du magasin qui les vend.
 

Toits de tuiles

Un toit en tuiles rustiques, pas cher et réaliste 
Le challenge :
Le but est de fabriquer facilement et pour une somme très modique des toits rustiques « façon tuiles creuses » pour nos modèles réduits de bâtiments à l'échelle HO.
Date de création : 17/07/2012 21:38
 
Matériel nécessaire :
  • carton ondulé avec 4 ou 5 ondes par centimètre (pour l'échelle HO). On en trouve chez CULTURA au rayon des fournitures pour travaux manuels ;
  • un cutter ou un scalpel très bien affuté (comme le font les coiffeurs : avec une bande de cuir) ;
  • de la ficelle fine (diamètre 0,2 à 0,6 mm) ;
  • de la colle à bois vinylique.
Découpe des bandes de tuiles :
Dans une feuille de carton ondulé on découpe des bandes d'environ 4,5mm de largeur. (voire la liste du matériel en fin d'article)
... mais attention ! pas n'importe comment !
Si on découpe le carton ondulé depuis le dessus, voici ce que l'on obtient :
 
Les ondulations du carton sont déformées et écrasées.
Au final l'aspect du toit est assez décevant.
 
Pour éviter cela :
  • retourner la feuille de carton ondulé pour effectuer la coupe sur le côté lisse de la feuille ;
  • tracer les lignes de coupes, espacées de 4,5 mm environ en évitant absolument d'appuyer trop fort avec le crayon à mine fine ;
  • couper les bandes, toujours en appuyant le minimum possible sur la feuille.
Effectuer plusieurs passages (5 ou plus) avec une lame très affutée.
De cette façon on évitera les déformations et les arrachements du carton.
 
On peut encore améliorer le confort et la qualité de coupe de la façon suivante :
  • retourner la feuille à découper sur un autre morceau de carton ondulé de même dimension, de façon que les creux de l'une épousent les bosses de l'autre ;
  • couper suivant le tracé, délicatement, les deux feuilles à la fois.
Ainsi la feuille dans laquelle on va découper les bandes sera très bien maintenue pendant la coupe. Les tuiles n'en seront que plus jolies.
La feuille « martyre » du dessous sera perdue, sauf si on est suffisamment minutieux et précis : on découpe ainsi deux bandes à la fois.
 
Collage des bandes de tuiles :
Vous avez remarqué que nous n'avons pas pelé la feuille de carton ondulé. La partie lisse a été conservée.
 
Il n'est donc pas possible de coller les bandes obtenues précédemment  avec un chevauchement pour obtenir l'effet de tuilage.
 
On ne peut que les coller de façon jointive.
L'effet de tuilage est obtenu en provoquant une sur-épaisseur d'environ 0,2 à 0,6 mm sur le bas de chaque rang de tuiles.
  • coller le premier rang de tuiles sur le bord inférieur de la plaque de toiture ;
  • mettre en place par collage une ficelle d'environ 0,2 à 0,6 mm de diamètre, juste au-dessus du premier rang de tuiles ;
  • coller le deuxième rang de tuiles. Il faut être un tout petit peu généreux sur la quantité de colle ;
  • répéter l'opération jusqu'en haut du pan de toiture.
 
Ah ! Notre toit a belle allure, non ?
 
 
Vue sur les ficelles qui montre l'astuce pour le tuilage :
Ah ! Vous avez remarqué ! le premier rang n'a pas la bonne inclinaison !
 
Oui, j'aurais dû AUSSI disposer une ficelle sous le bord du premier rang...
... ou insérer une gouttière, comme dans la réalité.
 
Nul n'est parfait mon bon monsieur !
... et je ne doute pas un seul instant que vous allez me surpasser !
À vos outils...

 

 

© 2020 par Hubert SPERI – Créé avec Wix.com

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